总装工艺知识培训.ppt

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1、总装工艺知识培训,第2页，共50页,目录 一、总装概况 二、总装工艺与装配的概念 三、总装工艺设计 四、总装工具、设备选型 五、装配技术及工艺装备的发展趋势,一、总装概况 1.整车制造四大工艺 2.总装车间工艺流程 3.区域主要内容,1.整车制造四大工艺,投入 产出 （钢板） （整车,增值,中转,焊装（焊接,涂装（喷涂,冲压,总装（装配,一、总装概况,内一,底盘,内二,调试,2.总装车间工艺流程,生产线一般参数设置： 生产线宽度：包括人员操作空间及物料摆放空间。我们公司一般取8米，根据需要可以适当调整 通道宽度：一般4米，需要根据物流方式确定 工位的基本分布：内饰、底盘、内二工作量分布，（下面

2、为部分生产车间统计的结果） 一般分配，内饰一工位数约为总工位数的40以上，底盘1520， 内二2030， 下线板链约占整个工位数的1520，确保后面的加注、检查、返修工 作的需求，同时考虑电器检查工作的空间,调试面积设置：=单位小时产量EAT 一般取总的返修率E为10（包括底盘、淋雨、面漆）我们公司一般底盘、淋雨、面漆各取10的离线返修率。总计30的返修率，同时考虑批量问题车存放区及出口检查区等，所以返修面积相对大。 按照平均一辆车的离线返修时间T为0.5小时, A为单车维修平均面积，一般维修取4.5m6m足够，对于有举升机一般取4.5m8m,点修补间及烤漆房适当增加，一般为6m8m,所以一般

3、按照返修面积平均为40平米/车计算,3.区域主要内容,生 产 线,物 流,整车线束装配（室内线、前舱线、发动机线、仪表线），整门锁系统，整车减振垫系统，仪表骨架等,副车架总成，前横梁总成，发动机总成，变速箱总成，传动轴 总成，前悬挂总成，转向机总成等,座椅、风挡玻璃，各种管路的连接和线束端子的插接； 各种液体的加注等,四轮定位（检测前轮前束，前轮外倾，后轮外倾），灯光测试 （检测远近光和光强），侧滑试验，转毂试验，尾气分析 （主要检测CO、HC和Nox等的含量），动态路试，淋雨试验， 整车面漆检查,物流主要负责整车零部件的配送,二、工艺与总装装配的概念 1.总装工艺过程 2.总装装配的特点 3

4、总装工作的组织形式 4.总装装配常见的工艺方法 5.总装装配的技术要求 6.述语,所谓工艺过程就是生产对象在质和量的状态以及外观发生变化的相关的生产过程, 而使之完成工艺过程的手段方法及条件即为工艺 汽车总装配就是使生产对象在内在本质、外观等发生变换的工艺过程.这些变化一定有质的变化. 真正意义上讲应该为各种零部件结合到一起的过程, 特点是有序性、零部件有一定的位置关系、外型和性能不断发生变化,最后形成一辆车的过程,2、总装装配的特点,联接比较复杂和多样 配件种类繁多 生产比较集中，生产规模比较大，存在瓶颈比较多，容易卡滞。 流程的单一顺序性,1、总装工艺过程,3、总装工作的组织形式,为大批

5、量生产，要求技术和管理相对较高，并且为强制的连续移动的流水线作业 要求： 1、各操作工人的单台工作时间比较均衡，作业的位置要求和工艺流程（工艺流程必须安排合适）相符 2、物料配送必须根据生产任务及时到位 3、操作工人必须在本工位完成工作任务。 但也有例外，比如根据产量比较小的车型，采用其他的方法组织生产，比如，SKD的组织、厢货车的生产组织等的组织实施,4、总装装配常见的工艺方法,装配连接分为活动连接和固定连接两部分。 具体方式有：粘贴、胶粘、扎、涂、插接、刻、卡接、螺纹连接、铆接、 调整,5、总装装配的技术要求,1、装配的完整性； 2、装配的统一性； 3、装配的紧固性； 4、装配的润滑性；

6、5、装配的密封性,6.述语,工位：在工艺上为方便对生产线工艺布置，依长度5.8米，宽度4.5米做为一个工位（如：Z001、Z103、D001等） 工序：在单位时间内一个员工所能完成的装配内容,工艺：利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工处理，最后使成为成品的方法，它是人类在劳动中积累起来并经过总结的操作技术经验。 工艺工作包括：工艺管理、工艺技术、工艺装备工艺人员培训等内容。 工艺纪律：企业在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻性执行，建立稳定的生产秩序，确保产品加工质量和安全生产而制定的具有约束性的规定，是保证企业有秩序地进行生产活动的重要厂规、厂法之一。即生产过程中员工必须遵

7、守的工艺秩序,三、总装工艺设计 1.工艺设计的概念 2.工艺设计的依据 3.工艺设计的流程 4.基本计算 5.工艺设计的原则,1.工艺设计的概念,研究和最终确定汽车由零部件或总成装配到一起过程中所需的方法、手段、条件，并编制成文件的工作，就是汽车总装的工艺设计,2.工艺设计的依据 汽车装配工艺设计的依据是汽车的产品资料和生产纲领,产品资料 汽车产品资料（各种总成有相对位置关系的部分） 图纸和数模、拆车的具体资料 工艺路线的各种分工 零部件清单 整车技术条件 各种国家及企业标准,生产纲领 厂房场地的确定 各种工艺设施是否进行改造或扩大（根据产量,车型（各车型的设计产能） 各年产量，最终产量 班次

8、 工作日,3.装配工艺的设计流程,由于公司生产纲领的确立，设计工艺的第一步就是确定生产节拍，以某汽车厂总装车间双班年产8万辆为例，经过计算生产节拍定为3min，生产节拍是工艺设计的一个重要基础性参数。 1.装配工序最小化 装配工艺以工序为单元，详细说明产品（或零部件）在某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。 2.制定控制计划以及关键工序 3.计算最小化零件的工时 从操作者有了操作意向去取零件开始，到操作完成并准备进行下一项操作为止，是该零件装配的所需工时。 4.动力工具、量具及其辅助工具的规划 5.规划工位的具体操作内容 根据生产车间高工位（工

9、位高度180mm）、半高工位（工位高度120mm）和双板链工位（车与地面距离近似为零）的具体排布，详细测量物料器具的摆放空间、工人操作的空间和通道的宽度，进而分配每个工位的操作内容，基本原则为先内后外、集中操作、互不干涉和规避风险 。 6.确定操作者的数量进而平衡工人操作工时,4.基本计算,节拍计算 节拍CTT*D*60*60/A（秒） 若计算结果为非整数，则舍去小数点后面的数据，取整. 计算公式中：A产能（辆）；T 每天工作时间（小时）；D 年工作天数（天）。 工作时间T的计算方法如下： 三班：（24-1.5（吃饭3班）-（10/60）*2*3）*0.9（设备开动率）19.35小时 两班：1

10、6*0.914.4小时 注：年工作天数及班次次，国家标准工作时间为250天，2班，我们公司一般按照3班300天计算,工位数计算： 工位数 N B*60*60/(CT*C)/F B:车型的大线工时； CT:节拍； C：工位密度，一般取1.53之间，我们公司一般取22.5 F：人员负荷系数,我们公司一般取90： 注：结果取整数，同时根据生产线的节拍考虑在每个工艺段留检查及在线返修工位,工位节距的计算 原则：根据混线生产的车型中最大的车型进行节距设计，一般情况而言，应确保在车身的最大长度下，装配空间大于0.8米，且前后车不干涉，有安全距离。 宽推板节距，根据上面原则确定，一般间距大于1.2m，并根据

11、混线车型数量，适当增加。目前使用较多的节距为6米。（干涉分析包括活动件开启过程中的最大数据） 推杆链：根据混线生产的车型中最大的车型进行节距设计，确保在车身的最大长度下，装配空间在1.2米左右，并圆整为链条节距的双数倍，取小数点后一位 推杆链链条节距N*25.4+CL 其中，N为推杆链规格（如3“、4”、6“等） CL为链条间隙 板链的节距：板链节距一般为200毫米，所以工位节距一般为200mm的整数倍（对于不加任何限位的板链可以取非整数倍）应确保在车身的最大长度（考虑四门两盖开启状态）下，装配空间在1.2米左右，由于板链的一般节距为0.2米，故应圆整为0.2米的整数倍没有装配工作量的工段，如

12、淋雨线，则不需要考虑装配空间，同时，也不需要考虑四门两盖开启状态是否会对车辆实际占用空间产生影响，此时，工位节距可以适当缩小,年时基数 工人年时基数： =DT1R/S 设备年时基数：=DT1R（简单计算工人年时基数S） 工作场地年时基数：DT1（简单计算设备年时基数/R） D年工作天数（一般为300天，251天或者250天） ； S班次（单班、两班制、三班制） R开动率（8595之间取值，我们公司一般取90） T1每天工作时间,操作工人数量计算 操作工人数量T2*A/C*工人的年时基数 T2单车总装配工时 A产能 C人员负荷系数,5.工艺设计的原则,必须保证设计的合理性、可靠性、经济性、有一定

13、的先进性，较现有条件一定有改善 要满足产品结构要求和整车应该达到的技术要求 要选用与产量相符的工具、设备，达到既能保证质量和节拍，还相对比较经济、比较长久和稳定可靠 工时定额要相对合理，必须保证工作能够完成 车间平面布置必须包括物流的顺利运行、工人的操作空间必须足够,四、总装工具选型及设备选型 1. 工具选型 2.设备选型,在一个轿车上平均每车用紧固件500种/50公斤/4000个 在一台汽车上的紧固件费用约占整车成本的2.5%,占整车基本零部件数的40% 而在装配线上紧固连接的工作量占到整车的70% 工欲善其事，必先利其器,工具分类 1、按动力供给形式：工具可分为手动工具、气动工具、电动工具

14、液压工具等； 2、按使用场合：工具可分为焊接工具、喷涂工具、装配工具、测量工具等； 3、按工具自身类别：工具可分为扳手类、螺丝刀类、锤类、钳类、切削刀具类等； 4、按是否为专用：工具可分为标准工具、专用工具（各类非标工具,1. 工具选型,工具选型力矩,力矩12NM,蓄电池螺丝刀,气动螺丝刀,12NM力矩50NM,气动弯角扳手,力矩50NM,液压脉冲+手动力矩扳手,液压脉冲扳手,电动拧紧机,工具选型精度,手动力矩扳手：精度为3； 电动工具蓄电池螺丝刀：精度为5（一般蓄电池电压为9.6V ,动力输出相对平稳 ,一般多用于小力矩且不能使用或无条件使用气动螺丝刀的内饰件装配的场合）； 气动枪式螺丝刀

15、7-15； 气动弯角定扭扳手：精度为7（气动弯角离合器自动断气扳手是目前轿车生产装配最为常见使用的一种扳手，广泛用于整车相对关键重要的零部件工位的拧紧，诸如：转向柱托架装配、安全带装配、动力总成分装装配、后轴分装装配等）； 液压脉冲扳手：精度为15左右 （装配预拧紧的作业 , 由于液压缸内的液压油主要成分为蓖麻油，其性能在经过长时间的使用后将发生变化，影响整个工具自身的精度,机械化设备 PBS 空中地面摩擦线（四总） 积放链（一总、二总、三总） 滑撬 立体库 立体库是使用最为方便的方式，但是造价高，性价比较高的为地面摩擦线方式,2.设备选型,机械化设备 内饰一线 空中摩擦线 积放链（一总）

16、滑撬宽板链（四总43线） 宽推板（二总、三总） 宽板链（四总42、42线） 滑撬（四总43线） 宽推板及宽板链为目前较为优化的方案。降低劳动强度,机械化设备 底盘线 空中摩擦线 推杆链（一总、二总、三总、四总） EMS（自行小车）（四总42、43线） 推杆链作为工艺链，造价低，目前采用比较广泛，EMS造价高，只有部分合资企业采用 内二段 大部分通用底盘 宽推板 宽板链,机械化设备 下线板链 双边板链 宽板链 宽双边板链 宽推板（上海大众） 单边板链 宽板链更利于减少人员强度，使用越来越多 淋雨、交检线 双边板链 单边板链 其他材料输送带,机械化设备 小型输送线 门线：普链、积放链、自行小车、摩

17、擦线、辊道输送等 仪表板线：普链、积放链等 座椅输送线：辊道输送，积放链输送、倍速链等 车轮输送线：普链、辊道输送等 其他输送线：如前端模块、动力总称输送等,机械化设备的发展方向： 节能、环保、人性化 车身储存倾向于可以随机调用车身，生产安排更为方便更具灵活性 装配线上，尽量满足人机工程要求，如内饰装配在平板或者宽板链上完成，人员操作与车身相对静止，降低劳动强度，底盘对于大件装配工位，采用随行工作台的方式，降低劳动强度。 由于混线车型要求增加，生产线的柔性化需求提高，混线车型相同的吊点和支托侧裙是首选的解决方案。产品设计需满足此要求。 移行满足物流要求,对于节拍低于80秒的，采用地下+空中移行

18、的方式，确保物流的时间。 80120秒采用地面移行+地下移行的方式 120秒或者采用单侧送件，中间无通道方式的生产线可以考虑采用地面移行方式。 转挂 支托侧裙和轮胎进行转挂 淋雨和交检输送采用单边板链，确保定位及通用性并降低成本，淋雨线末端，考虑返修用工位。 辅助输送系统较多的采用倍速链，除轮胎外，通用性好，速度快，投资不高,机械化设备选型各种方式,检测线,加注设备,合装设备,五、装配技术及工艺装备的发展趋势 1.总装装配技术发展趋势 2.总装装配工艺装备发展趋势,1.总装装配技术发展趋势,随着汽车消费市场需求的个性化和多样化,汽车装配作业也从传统的单一品种、大批量生产向多品种、中小批量转化,

19、装配生产的批量性特点趋于复杂,安装零件的品种、数量进一步增多,对零部件的接收、保管、供给、装配作业指导等都提出了新的要求。市场的变化必将使装配生产方式产生新的变革,逐步向： 装配模块化： 所谓模块,是指按汽车的组成结构将零部件或子系统进行集成,从而形成一个个大部件或大总成。而生产装配模块化,即汽车零部件厂商生产模块化的系统产品,整车厂商只对采购的模块化产品进行装配即可完成整车生产。 自动化装配技术与柔性装配系统(FAS)： 它是由计算机控制的具有高度的装配自动化、装配柔性、生产率及较好的可靠性的自动装配系统。柔性装配系统能在一条装配线上同时完成多个品种的安装工作。 汽车虚拟装配系统(AVAS,2.总装装配工艺装备发展趋势,随着汽车装配技术的提升,汽车装配工艺装备也随之迅速发展。整车装配线和零部件装配线向： 模块化自动化 柔性化 虚拟化方向发展 整车装配线和零部件装配线向柔性化装配线方向发展 加注设备向真空加注设备方向发展 试验检测设备向微机控制、数字化、高精度、自动化方向发展 专用装配设备向高精度、适应性、自动化方向发展 以静扭扳手和定扭矩电动扳手替代冲击式气动扳手是装配工具的发展趋势,THE END